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Sep 17, 2023

Pareja: cómo la impresión 3D ayudó a habilitar un nuevo diseño de acoplador de andamio

El acoplador de andamio fue desarrollado por StrucTemp y LUMA-ID y exhibido en la

El acoplador de andamios fue desarrollado por StrucTemp y LUMA-ID y exhibido en la feria comercial Futurebuild en enero.

por Sam Davis

25 mayo 2020

09:00

Durante dos años, un prototipo ha sido manejado con gran cuidado, ya sea en manos de la empresa de diseño de productos que lo produjo o del ingeniero civil cuya experiencia en la industria de la construcción generó la idea.

En eneroConstrucción futura En la feria comercial, la pieza de aluminio sinterizado, un nuevo diseño de un acoplador de andamio, estaba siendo golpeada y golpeada contra el tipo de marco de metal frío para el que está diseñado para unirse. Durante más de 100 años, el diseño de los acopladores de andamios no ha cambiado, por lo que los que golpean y golpean saben cuánto deben resistir, saben cuánto tiempo lleva atornillar la pieza y saben cuándo se han topado con gran potencial

"Lo consiguieron de inmediato",LUMA-IDEl director y diseñador de productos Mark Little dijoTCT una semana después. "Es realmente satisfactorio cuando pasas tanto tiempo diseñando algo y es usado por personas en el oficio por primera vez, golpeándolo contra el andamio, haciendo lo suyo, y [estaban preguntando] '¿cuándo puedo tener esto?'"

El ingeniero civil que ideó el diseño del acoplador es socio gerente deEstructuraTemp , servicio de obras estructurales y temporales, con más de 36 años de experiencia. En ese tiempo, Shiraz Dudhia ha estado sorteando y sorteando los pernos roscados que sobresalen de los acopladores tradicionales y preguntando: '¿Nadie ha encontrado nada mejor que esto?'

Explicar esa frustración a LUMA-ID ha llevado al diseño de un acoplador de andamio sin partes externas o afiladas y una rosca más corta que permite a los usuarios atornillar el dispositivo hasta el cierre en tan solo dos segundos. Este diseño, que también tiene dimensiones y espesores de pared típicos, se validó durante 18 meses con el software SOLIDWORKS y la tecnología de modelado por deposición fundida (FDM).

"En Luma, no somos grandes fanáticos de teorizar demasiado. Nos gusta imprimir algo, probarlo y ver qué tan bien funciona y dónde falla", dijo Little. "Cuando trabajas con algo tan manual y repetitivo, no quieres pasar horas con una idea si no la has probado primero".

Con FDM, el acoplador se imprimió en dos partes y se remachó, pero a medida que se acercaba la feria Futurebuild, se optó por la sinterización directa de metal por láser (DMLS). Con DMLS, que LUMA subcontrató, los acopladores se imprimieron en aluminio en una sola pieza y se diseñaron como una pieza plegable con espacios para limitar la cantidad de rediseño a medida que pasan a producción.

Aún no se ha decidido qué proceso se utilizará para la fabricación del acoplador de andamio: el plegado de metal es una opción para la que los socios se han preparado, pero la fundición sigue sobre la mesa. Si bien no tendrá mucho sentido fabricar las piezas de forma aditiva, "los números de producción mundial de acopladores de andamios son una locura. No quiero citarlos porque no suenan reales". – la tecnología todavía ha tenido un papel importante que desempeñar.

"La impresión 3D le da el 80 % de la respuesta y eso es suficiente para sentirse seguro y seguir adelante con las herramientas. Tendrá propiedades ligeramente diferentes, las cosas pueden romperse y fallar, pero usted se pone el sombrero de ingeniería y trata de evitar cualquier cosa obvia". dijo Little sobre pasar a la producción. "Siempre soy un gran fanático de ir a un proveedor y decir: 'tenemos esto; ¿qué sería lo mejor que se puede hacer desde una perspectiva de costos?' Entonces, podemos diseñar alrededor de eso".

por Sam Davis

25 mayo 2020

09:00

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